制作玻璃鋼模具是一個系統(tǒng)過程，每一個技術操作都在不同時間段發(fā)生，都需要按照模具制作程序來實施技術工藝。在玻璃鋼模具產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，操作人員的個人情緒及技術素質(zhì)跟產(chǎn)品的質(zhì)量有很大的關系，我們稱之為情緒化產(chǎn)品。

一、玻璃鋼模具制作工藝講師介紹：

譚永枝老師：玻璃鋼模具行業(yè)的大師級人物，經(jīng)歷玻璃鋼模具制造技術40年，有著非常豐富獨到的玻璃鋼模具制作經(jīng)驗。 

二、模具的基本要求

v 首先要滿足產(chǎn)品的質(zhì)量要求

v 滿足產(chǎn)品的尺寸精度

v 滿足產(chǎn)品的結構、力學性能和機械性能

v 滿足產(chǎn)品的耐熱性、耐冷性、耐沖擊性、耐化學性、及耐老化性

v 其它的一些特殊要求，如：好的光潔度、表面平順度、均勻厚度

三、選材的基本原則

v 了解模具的基本需求后，就進入選材的重要環(huán)節(jié)。

v 根據(jù)不同類型的模具來選擇材料

v 根據(jù)模具的特性來選擇相適應的材料

v 必須了解材料本身的性能。如：耐熱性、耐腐蝕性、剛性強度、受壓變形性、穩(wěn)定性等等。

v 材料與材料之間的相互作用

v 對各種材料的基本數(shù)據(jù)有全方位的認識

v 材料之間的適應性，（大環(huán)境與小環(huán)境的不同）

v 模具的性能要求必須結合材料的本身性能。做到物盡其用。

v 材料是有性格的，它一樣有被尊重的需要。要真正做到材料人性化。

v 手糊模具：要求整體結構穩(wěn)定，利于操作。在選材方面就要求采用低收縮，剛性強度較高的樹脂與無堿纖維等。

四、玻璃鋼模具制作的具體操作步驟： 

1、上脫模蠟、脫模水

玻璃鋼模具制作第一步是母模上脫模劑。上脫模劑要全面不能漏，否則會粘模。推薦使用無蠟垢的蜜蠟250或可溶于水的PVA10#脫模劑，等脫模劑干了之后就可以上膠衣。

2、模具膠衣的操作

（1）膠衣的正確選用：要了解做什么產(chǎn)品用什么膠衣，溫度不高可以選用間苯新戊二醇或間苯膠衣。母模和工作模各自的膠衣要求厚度不一樣，母模的膠衣要求厚一點，但打磨性較好，以便打磨修整后保證膠衣的原整性，平順度好，滿足其規(guī)格尺寸，工作模要求膠衣不需要太厚，而要穩(wěn)定性好，針孔少，并要與產(chǎn)品的膠衣顏料有色別。工作模要求要高，除選材嚴謹，加工工藝也十分重要，所以在手糊膠衣方面就要制定有效的程序，膠衣的厚薄要均勻，如果不均勻就會固化不完全，容易皺皮。

（2）調(diào)膠衣和固化劑添加量：膠衣使用前先順時針慢慢攪拌，根據(jù)需求取適量模具膠衣，根據(jù)天氣情況調(diào)整固化劑配比，使用滴管取出適量固化劑，傾斜45°順時針攪拌膠衣，讓固化劑和模具膠衣融合。

（3）1+1.5膠衣用量計量法：涂膠衣可以采用1+1.5的計算方式來解決膠衣用量，這樣就可以準確的又不浪費已調(diào)好固化劑后的膠衣，1+1.5就是以先涂第一層膠衣的數(shù)量作為1的基數(shù)，而第二層是第一層的1.5倍。兩層膠衣的總數(shù)量的膠衣厚度在0.7-0.9mm。就是模具膠衣的基礎厚度。

（4）膠衣分布優(yōu)選法（黃金分割法）：要涂壁面模具膠衣時，經(jīng)常會出現(xiàn)兩種情況：一是下厚上薄，膠衣分布不均，如重復涂就會產(chǎn)生大量氣泡，二是出現(xiàn)大量不規(guī)則的流膠容易皺皮。我們可以采用（0.618黃金分割法）就是在壁面的0.618位置往上涂，再從下往上涂，就可以避免以上的不良現(xiàn)象產(chǎn)生，并且大大的提高了工作效率和質(zhì)量。立面刷膠衣要使用豎刷，不易流膠，橫刷容易流膠。

（5）手糊膠衣的排泡工藝：在涂第一層膠衣后，膠衣表面出現(xiàn)很多氣泡。這些氣泡其中包括膠衣受固化劑反應的氣泡，有在調(diào)料時攪拌產(chǎn)生的氣泡，也有涂膠衣時毛刷運作所吸入的氣泡，這些氣泡不進行合理的排泡工藝，將會影響模具膠衣表面的質(zhì)量效果，給后來整修模具帶來很多的麻煩，因此，手涂完第一層膠衣5-8分鐘左右，膠衣表面的氣泡全面浮現(xiàn)出來，而且膠衣粘度開始增大，此時用毛刷輕輕的在膠衣表面拖過，膠衣表面的氣泡隨即破裂。并且迅速流平，這樣就可以達到排泡的效果。

3、表面層

表面氈要采用對接鋪切，中間留有間隙1-2mm,讓纖維浸潤后再用毛刷輕推接合，千萬不要重疊而引起發(fā)白。表面氈的作用是保護膠衣層，減少膠衣面的開裂。

4、中間層（增強層）

重視強度，重視纖維的力學分布，對纖維加予預應力的實施，通常使用模具乙烯基樹脂，或間苯型樹脂。做中間層的時候我們可以采用以下幾種方法。

（1）單絲法

玻璃鋼模具造型結構中有不同形狀轉(zhuǎn)彎的內(nèi)直角結構。這樣的結構最大的缺點是在模具制作中纖維自身的彈性最容易產(chǎn)生氣泡，從而使模具外角在使用過程中出現(xiàn)崩裂缺角乃至影響產(chǎn)品質(zhì)量，因此在制作模具時必需在制作工藝上采取內(nèi)角單絲填充法來解決其缺陷。用單絲纖維并股，順內(nèi)直角方向排滿纖準使內(nèi)直角形成R狀，這樣就能解決內(nèi)直角空間所產(chǎn)生的氣泡，為下一步鋪層纖維在R角處有更順服的良好操作作性、從而提高玻璃鋼模具的質(zhì)量。

（2）間歇法
間歇法是利用時間差使其樹脂的變形收縮減至最少，可以先做一層表面氈或短切氈，因為只做一層的玻璃纖維，樹脂用量也很少，整體的收縮變形是非常少的，讓這一層有足夠的固化時間定形后，再做一層纖維。因為第一層固化在前，后一層的定形是以前一層的穩(wěn)定形狀而固化，因此這樣的變形和收縮率就會減少很多。(注意事項：每次固化后一定要在玻璃鋼表面打毛除蠟，否則會產(chǎn)生鋪層之間分層，影響其強度和質(zhì)量。)以后的中間層量得以增加，每次鋪設3至5層，直至把玻璃鋼模具鋪設到預要的強度要求為止。

（3）RM法
在鋪設中間層的過程中，我們采用一氈一布即短切氈，方格布重疊的工藝，用兩層方格布鋪設，層間的剪切力很差：單用短切氈鋪切，它的纖維線短，力向性能不集中，而具含膠量大。鑒于它們各有的優(yōu)點作為各自缺點的互補，采用RM法，促進樹脂纖維之間的浸透，提高纖維布層間力矩，從而得到最好的效果。

（4）45°鋪設法
玻璃纖維的彎力、頂力、扭力都是很差的，它只有一個較強的拉力。而玻璃纖維布的力向只有經(jīng)、緯向，也就是說力向只有四面，而再加上45°鋪設后，增加了四個方向而得之八面，這是其一。其二，當產(chǎn)品或模具結構有直角時，在直角的纖維剛好一根是90°受彎力，一根是受扭力，都是處于應力最差的狀況，因此，在產(chǎn)品或模具結構上直角的地方采用45°鋪設法，使其兩根在直角位置上的纖維形成135°，這時，我們在操作工藝上加以實施預應力，使纖維的力向拉得更緊，產(chǎn)品結構上應力得到更好的發(fā)揮。 

（5）固化劑系統(tǒng)遞進法

在做玻璃鋼模具鋪層的過程中，需要分先后不同時間鋪切幾層玻璃纖維、而調(diào)配樹脂固化系統(tǒng)也是按量分不同時間調(diào)配，剛開始時要充份考慮整段操作時間與股凝時間的配合，因此第一次調(diào)配固化劑用量要少些、預留充分的膠凝時間，有利于最后的排泡操作。第二次調(diào)配固化劑量可稍增少量，因為第一次與第二次有一個時間差，離完成操作工藝時間比第一次稍為更短，所以固化劑用量可適當遞進增加最后第三次或第四次遂步遞進，在全面完成鋪層和排泡工藝后樹脂才開始整膠凝，達到預期的質(zhì)量效果。

5、背襯層

重視強度、耐水，耐侯性保護，保護層要適當加厚，提高耐侯性，耐水性，耐老化功能，一般選用強芯氈，強芯氈的三維真空結構更加有利于模具的使用壽命。

6、補強層

重視應變和變形。背面壓粘耐水膠合板，使之耐沖擊和防止變形，但使用時間一長，常出現(xiàn)模具表面找平情況變壞現(xiàn)象，其原因可能是玻璃鋼層與膠合板間的剝離加上膠合板的剛性疲勞等。因此，可使用三元中空立體結構的玻璃纖維織物代替膠合板，這種措施解決了原有欠缺；此外，3D鋼結構網(wǎng)架也可作為補強加固，可以大大提高模具使用效率。
采用新型加固填料——高強偶聯(lián)觸變劑（博皓獨家產(chǎn)品），特別適用于模具與木，鋼架相連接的地方，能很好的控制液體系統(tǒng)、粘合劑、聚合物的流變性和觸變性，充分分散產(chǎn)生最佳的增稠和觸變效果，能很好地與鋼鐵、木、纖維觸變結合，無需再用玻纖加樹脂包覆角鐵，在鋼材上鉆孔作為鉚釘， 提升模具硬度、剛性等整體結構強度、美觀，延長使用壽命。

五、模具的打磨拋光

除了更人性化以外，很關鍵的因素就是水磨工序的水砂紙質(zhì)量。好的水磨砂紙，可以達到事半功倍的效果水磨砂紙除MT以外，還有日本的、英格蘭、意大利、美國、而大家最普通的是采用南韓的鷹球牌砂紙)。水磨工藝開始應該用600~800#。要是實在太粗糙的模具才先用400#。因為開始用太粗的水磨砂紙，它的砂痕就很粗。最后的水磨砂時間就要長很多。每次都要把上次砂痕去掉，直到1500~2000#的時候，根本不能看到有水砂痕跡，這是一道很講究耐心細致的工序，待這工序都能滿足工藝要求以后，才開始拋光。

采用曼澤納拋光劑K201，均涂在要拋光的模具上。用羊毛拋光盤拋光，這里要注意一個拋光盤的轉(zhuǎn)向問題，根據(jù)拋光盤的轉(zhuǎn)向，把拋光水帶進去使其達到拋光的效果，不能使拋光盤把拋光水甩出去，這樣就起不到拋光的效果，費工、費時、費材料。這道工序完成以后，模具基本上出現(xiàn)光亮面。我們再采用K202拋光劑，同樣是要注意以上的問題。

半永久性高效脫模水PMR，它是一種比較好的脫模劑，但是在使用過程中要注意采取一些必要的工藝，也就是在模具拋光以后就要先上PMR，涂層再薄，馬上要擦干凈，不能讓其留下水痕，因為讓它干了以后是很難把它擦干凈的，上過一至兩次以后待半個小時以后開始上蠟，按照上蠟的工藝要求，新的模具要多打幾遍。每次要擦得非常干凈。這是一個很重要的工藝要求。反之，先上蠟，后涂PMR就沒有意義了。

六、玻璃鋼模具的后固化處理

玻璃鋼模具的后固化處理是很重要的，要經(jīng)過80攝氏度3-4小時的恒溫后，讓玻璃鋼模具在結構造型上不同角度收縮變形的應力得以緩沖釋放，樹脂在80攝氏度恒溫中得到完全反應，使其處于最佳狀態(tài)，這樣的模具質(zhì)量才有保障。

七、新模具的熟模工藝

新的玻璃鋼模具在第一次使用時，產(chǎn)品脫模是非常困難的，這是因為模具表面的脫模系統(tǒng)很容易被不飽和樹脂里的苯乙烯溶劑所破壞了，造成了粘模的現(xiàn)象。不但脫模困難，還會直接損壞模具，因此我們在用新的玻璃鋼模具之前要對模具進行熟模工藝。

先在新模具上面按正常上脫模蠟多遍，然后把蠟擦干凈，按照正常的噴膠衣或手涂工藝一次涂上0.6mm以上厚度的膠衣，讓膠衣凝膠到稍有一點硬度的時候（但不能發(fā)脆）人為地把膠衣撕下來，這樣就等于在新模具上做了一次熟模，按照上述的熟模工藝再做第二次后，新的玻璃鋼模具就可以進入生產(chǎn)產(chǎn)品的工序了。因為此時新的玻璃鋼模具表面的脫模蠟已經(jīng)融入到了膠衣層的毛孔里，對樹脂里的苯乙烯有了一定的抵抗能力，達到了預期的脫模效果，產(chǎn)品就可以輕松脫模了。

為了使我們制作玻璃鋼模具工藝做得更好，有必要對制作的玻璃鋼模具實行編號進行跟蹤管理，總結出差距，不斷加以改進，才能使玻璃鋼模具質(zhì)量得到保證，我們職工的技術素質(zhì)不斷提高，中國的玻璃鋼工業(yè)就有希望了。

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